一、燃油精细净化：从源头保障燃烧效率

柴油中若含有固体颗粒、胶质等杂质，直接注入燃油系统后，极易导致喷油嘴堵塞、柱塞偶件磨损，进而引发雾化不良、供油不均等问题。这些隐性故障会直接降低机组输出功率，并造成燃油的无效损耗。

【操作建议】

沉淀预处理：将柴油静置48小时以上，使大部分杂质沉淀于容器底部；加油时抽取中上层油液，并使用带有滤网的专用加油漏斗。

滤清系统维护：定期检查并清洗或更换柴油滤清器（建议每运行200-300小时或按厂家手册要求执行），确保二次过滤效能。

二、定期清除积碳：保持燃烧室最佳工况

机组运行过程中，柴油不完全燃烧产生的碳化物会逐渐附着于气门、活塞顶部、喷油嘴等关键部位。积碳层不仅影响气密性与喷油精度，还会导致热效率下降，同等负载下需消耗更多燃油。

【维护要点】

每运行500小时左右，应检查燃烧室及喷油器积碳情况；

可使用专业清洗剂或机械清除方式（如超声波清洗喷油嘴），确保各部件表面清洁、通道顺畅。

三、严禁超负荷运行：规避“黑烟”燃油浪费

当机组超出额定功率运行时，进入气缸的燃油无法完全燃烧，会排出浓密黑烟。这不仅是燃油浪费的标志，更会加速活塞环、缸套、排气系统等部件的积碳与腐蚀，形成“越耗油越磨损”的恶性循环。

【规范建议】

持续监测负载率，尽量保持在机组额定功率的70%-85%区间运行；

若频繁出现黑烟，需立即降低负载并检查空滤、供油提前角等系统状态。

专业提醒：预防优于维修

发电机组的高效运行离不开系统性维护。建议建立“日常观察 + 定期检测”的维护机制：

勤于记录：关注油耗变化、排气颜色、启动时间等细节；

计划性保养：严格按手册周期进行滤清器更换、润滑油检测、气门间隙调整等作业。

只有将精细化管理贯穿于运维全流程，才能真正实现“降耗、提效、延寿”的目标。